בתנאים של תהליכי פיתוח דינמי של הכלכלה המודרנית, יצירת הליכי ייצור ובקרה מורכבים יותר ויותר, אחת הגישות הרלוונטיות ביותר לשיפורם היא הכנסת שיטות לייעול הפסדים שונים. קודם כל, זה נוגע למשאבים של מפעלים - זמניים, פיננסיים, טכנולוגיים, אנרגיה ואחרים.
תכונות הפעילות
בפועל קיימת תקרה מסוימת, הקשורה לרמת הפיתוח הטכנולוגי והארגוני של המערכת (ארגון, מיזם). ברור שלא ראוי לדרוש מבית מלאכה קטן של חייטות אוטומציה מוחלטת של הייצור על פי קריטריונים שונים ובעיקר כלכליים. עם זאת, ללא קשר לגודל המערכת, יש צורך להבטיח שימוש מקסימלי ואופטימלי במשאבים זמינים במינימום הפסדים, מה שנכון לכל ארגון ופעילות.
במקרה זה, יש צורך להשתמש בטכניקות ניהול תהליכים פרוגרסיביות המבוססות על התיאוריה של יצירת ייצור רזה או "רזה". אלה כוללים מערכות 5S ו-TPM, מיפוי זרם ערך ו-SMED וכו'.
מטרת החדשנות
ייצור רזה ("רזה") הוא מערכת של גישות מיוחדות לארגון הפעילויות, הרואה במטרתה העיקרית ביטול הפסדים שונים במערכת. המנגנון די פשוט: כל מה שלא נותן ערך מוסף ללקוח צריך להיות מסווג כמיותר (פסולת) ולהוציא אותו מהמערכת. ברור שהמושג "הפסדים" הוא אבן היסוד, שכן הגדרתם תשפיע ישירות על יעילות השיטה. במקרה זה, ללמוד למפות את זרם הערך של המומחים שלך הוא יתרון משמעותי בשוק אספקת השירות
סוגי הפסדים
"ייצור רזה" הוא אחד מהמושגים הבסיסיים של לוגיסטיקת ייצור. ולמרות שישנן מספר גישות שונות לקביעת הפסדים, נפרט את הסוגים האוניברסליים ביותר:
- זמן המתנה - כל השבתה בפעילויות מפחיתה את ערך המוצר הסופי. המתנה לחומרים, תיקוני ציוד, מידע או הכוונה מההנהלה מאטה את התהליך ומגדילה את עלות היישום שלו.
- פעולות מיותרות (עיבוד מיותר של מוצרים) - פעולות טכנולוגיות מיותרות, שלבי פרויקט, כל מהמסופק על ידי נהלים סטנדרטיים, אך ניתן ליישר אותו מבלי לאבד את אמון הלקוחות.
- תנועות מיותרות של עובדים - חיפוש כלי עבודה, ציוד, תנועות לא רציונליות עקב ארגון לקוי של מקום העבודה וכו'.
- תנועה מיותרת של חומרים - ארגון לקוי של מערכת המלאי, היעדר מנגנוני הובלה פרוגרסיביים ומנגנוני מיקור חוץ לוגיסטיים.
- מלאי עודף - קשירת הון חוזר של ארגון כתוצאה מהוצאות גבוהות על פריטי מלאי עודפים.
- פסולת טכנולוגית - מערכות עיבוד נתונים מיושנות, תהליכים טכנולוגיים ומסלולי עיבוד.
- הפסדי ייצור יתר - ייצור של כמות עודפת של מוצרים, מה שמוביל לעלייה בעלות האחסון, השינוע והמכירה שלאחר מכן.
- הפסדים אינטלקטואליים - היעדר מנגנונים לעידוד יוזמה של עובדים ועובדים, מערכת חלשה של הצעות רציונליזציה, דיכוי גישה יצירתית לעבודה.
אחת השיטות הנפוצות ביותר לחיסול בזבוז מערכת וייעול ביצוע הפרויקט היא מיפוי זרם ערך. ייצור רזה בו זמנית מאפשר לך ליצור מערכת אדפטיבית המגיבה בגמישות לשינויים בסביבה.
Value Stream
זרם ערך הוא קבוצה של כל הפעולות (פעולות) שמתבצעות על מוצר כדי להשיגהמצב הנדרש או השגת המאפיינים הנדרשים. הפעולות מחולקות לשתי קבוצות:
- יצירת ערך מוצר (ערך מוסף);
- לא מוסיף ערך למוצר.
כפי שניתן לראות מהאיור המוצג, שלבי השינוי הטכנולוגי של המוצר (צבע כחול) מוסיפים ערך למוצר, ושלבי פעולות העזר - הכנה, שינוע, אחסון - (צבע ורוד) - להיפך, אלא להפחית את ערך המוצר עקב הפסדי זמן מיותרים.
תהליך מיפוי
הבסיס לטכניקת המיפוי הוא פיתוח של אלגוריתם גרפי מיוחד המראה את תהליך יצירת המוצרים (הטמעת הפרויקט) בזמן. אלגוריתם זה נקרא מפת זרם ערכים, שהיא מודל גרפי המבוסס על קבוצה מסוימת של סמלים (סימנים, סמלים).
היתרונות העיקריים של הכרטיס:
- קבלת מודל גרפי של התהליך המתמשך תוך התחשבות בתהליכים נוספים שונים לתפיסה ויזואלית הוליסטית (המשימה היא לראות את הזרימה הכללית של האירועים);
- היכולת לזהות סוגים שונים של הפסדים בכל שלבי הפרויקט;
- אפשרות לאופטימיזציה פרמטרית של המודל המתקבל על מנת למזער עלויות מכל הסוגים;
- עבודה עם אינדיקטורים שונים של האלגוריתם, שיבואו לידי ביטוי בשיפור תהליכים אמיתיים.
יצירת מיפוי זרם ערך המבוסס על גרפים סטנדרטיים וסמלים - בלוקים מלבניים ומשולשים, חיצי כיוונים ומדרגים ודמויות נוספות. זה מאפשר לתעד את שלבי התהליך הנלמד בשפה אחת לכל המומחים. יחד עם זאת, מומלץ להבדיל סמלים בהתאם לזרימה הנחשבת - חומרית או אינפורמטיבית.
Lean Value Stream מיפוי מאפשר לך לזהות את כל המקומות שבהם מצטברים פריטים מיותרים.
כללי בנייה
מיפוי זרם ערך כולל סדרה של שלבים פשוטים שייצרו במהירות את מודל הפרויקט הנדרש עם פרמטרים נתונים. לדוגמה:
- ערוך ניתוח של זרימות חומר ומידע על מנת לקבל תמונה אמינה של המצב הנוכחי של התהליך.
- עבור על הזרימות בכיוון קדימה ואחורה כדי לזהות את הסיבות הנסתרות להפסדים ולמצוא דפוסים שליליים.
- בכל מקרה, בצע מדידות זמן בעצמך, מבלי להסתמך על תוצאות של מומחים אחרים או ערכים סטנדרטיים.
- במידת האפשר, צור מפה גם בעצמך, שתאפשר להימנע גם מטעויות של אחרים וגם מפתרונות תבניות.
- התמקד במוצר עצמו, לא בפעולות של מפעילים או חלקי ציוד.
- בנה מפה ביד, בעזרת עיפרון או טושים.
- הצג את המרכיבים של תהליך באמצעות צבעים לשיפור התפיסה.
דוגמאות למיפוי זרם ערכים
בואו נשקול דוגמה ליצירת מפת זרימה בתחום ניהול המסמכים, הטבועה בפעילות של כל מוסד.
המשימה העיקרית היא לבחור את הספק הטוב ביותר. תהליך ההחלטה הסטנדרטי הוא כדלקמן: בחירת ספק (12 ימים) - ביצוע נוסח החוזה (3 ימים) - תיאום בשירותים פונקציונליים (18 ימים) - אשרת מורשה (3 ימים) - קבלת חותמת ראש (יום אחד) - קבלת חתימת הצד שכנגד (7 ימים) - רישום ברשויות (3 ימים).
סה כ אנחנו מקבלים את פרק הזמן הנדרש להשגת החוזה הנדרש - 48 ימים. תוצאת הניתוח הייתה גילוי צווארי הבקבוק של תכנית קבלת ההחלטות.
שינויים עיקריים לאחר ניתוח המפה:
- ניתן צו להאציל חתימה על חלק מהמסמכים לראשי המחלקות (הפחתת העומס על המנגנון המנהלי והפחתה משמעותית במספר האישורים).
- אותן דרישות פותחו עבור כל השירותים (הבנה משותפת של הדרישות למסמכים חוזיים, ירידה במספר הטעויות על ידי מבצעים).
- עקרון הקצה לקצה של ניתוח תיעוד יושם על ידי יצירת קבוצה משותפת של מומחים משירותים שונים.
- השתמשו בתבניות חוזה חדשות.
- מנגנונים לעיבוד תיעוד באמצעות המערכת האלקטרונית עברו אופטימיזציה.
- פותחה מערכת אלקטרונית למעקב אחר איכות המסמכים העוברים בשלבי התהליך.
תוצאה עיקריתמיפוי זרם הערך הפך להפחתה של פי 2 בזמן השגת תיעוד חוזי, כולל זמן האישור בשירותים מחלקתיים.
מסקנה
לאחרונה, מיפוי זרם ערך (VSM, Value Stream Mapping) הפך לשיטה נפוצה מאוד לייעול העבודה של ארגונים שונים. זאת בשל הפשטות והנגישות שלו, עלויות מינימליות עם השפעה מיטיבה המצטברת לאורך זמן. ישנן דוגמאות רבות ליישום מוצלח של מתודולוגיה לוגיסטית ייצור בסיסית זו: מפעלים של תאגיד Rostec, Transmashholding, רכבות רוסיות וכו'. לאחרונה נוצרה מערכת של ייצור רזה ברמה הפדרלית במוסדות רפואיים. בפרט, מוצע לערוך מיפוי זרם ערך במרפאות.
כפי שאתה יכול לראות, הפוטנציאל המלא של השיטה הנחשבת רק מתחיל להתגלות.
